Françoise Dupuis
Potière

11 rue des Augustines 14290 Orbec

02 31 32 74 21

Les différentes étapes du travail de la poterie

Par Françoise Dupuis

Avant-propos

Le terme de céramique désigne l’ensemble des objets fabriqués à partir de matières premières minérales, kaolin [1] et autres roches pour la porcelaine, terre glaise de différentes constitutions pour le grès, la faïence, la poterie vernissée, les tuiles, les carrelages, etc.

C’est la méconnaissance qui donne le terme général de « céramique » à des productions industrielles, alors qu’il s’agit plus précisément de faïence, qui n’est qu’une sorte de céramique parmi d’autres.

Le travail de la terre

J’utilise une terre glaise naturelle pyritée [2] qui provient du Cher — la terre glaise est une terre minérale.

Après malaxage, la terre sera tournée ou modelée : la bonne consistance de la terre pour l’un ou l’autre façonnage est très importante. Pour acquérir « la bonne consistance », je mélange par malaxage des terres de consistances différentes : terre molle (comme je la reçois) et terre dure (que j’ai laissée raffermir en tranches à l’air).

Le malaxage sert toujours à rendre la terre homogène, jamais à la ramollir.

Les étapes de préparation de la terre, malaxage et préparation des boules pour le tournage, sont les plus longues. Ensuite, le tournage, qui est la partie qui demande le plus de métier, ne prend que quelques minutes pour des pièces petites et moyennes. Par contre, les finitions, comme nettoyer le pied en le grattant, arrondir le bord, poser l’anse et l’étirer consomment de nouveau beaucoup de temps.

Le séchage

Une fois les pièces modelées, il faut les faire sécher. Le séchage dure de quelques heures à une quinzaine de jours suivant la taille des pièces. Mais cette terre peut aussi être séchée très rapidement soit sur un poêle soit dans un four (mais juste pour le séchage) — peu de terres possèdent cette caractéristique.

La première cuisson

Lorsque les pièces sont sèches, il faut les cuire une première fois. On applique le terme de dégourdi à la première cuisson de grès. Le terme biscuit s’emploie plutôt pour la faïence et la porcelaine. Cependant, de nos jours, la plupart des potiers parlent de « biscuit » pour tous les genres de céramique.

Le four monte à 950 °C en 10 à 12 heures suivant la charge. Pour cette première cuisson les pièces sont empilées, mais pas sur toute la hauteur. Des étagères faites de plaques réfractaires reposant sur des piliers eux aussi en matériaux réfractaires, supportent les poteries entassées. Cette première cuisson doit être lente jusqu’à 600 °C, avant tout pour que l’eau de constitution de la terre puisse s’évaporer lentement. À 573 °C se produit la transformation du quartz [3] en cristobalite [4] et il ne doit pas y avoir de choc thermique, donc pas de brusque montée en température.

L’émaillage

Après refroidissement les pièces sont émaillées par trempage ou à la louche. Les grès ne sont pas émaillés sous le pied comme les faïences car la terre est partiellement vitrifiée, ce qui n’est pas le cas du tesson de faïence qui reste toujours poreux et que l’on doit totalement émailler [5].

Le principal constituant des émaux de haute température (ceux qui vont subir une chaleur d’au moins 1200–1250 °C) est le feldspath [6]. Le plus simple de ces émaux peut d’ailleurs être seulement constitué de feldspath et de cendres de bois ou de végétaux.

Les minéraux constituant les émaux plus complexes sont le feldspath, la chaux [7], la silice [8], le talc [9], le kaolin, les cendres végétales. Réduits en poudre ils ont l’aspect de farine de blé. Mélangés à de l’eau suivant des proportions bien définies, ces émaux ont l’apparence d’une pâte à crêpes s’ils ne contiennent pas de colorants. Ces colorants sont des oxydes métalliques, qui, mélangés aux minéraux, apportent les couleurs. Il peut s’agir d’oxyde de cobalt, ou de fer, de manganèse, etc., suivant des proportions bien précises.

J’emploie aussi des engobes pour décorer des poteries. L’engobe est toujours, dans la tradition française, une terre colorée ou non par des oxydes, et appliquée à l’état de crème liquide, à la poire ou au pinceau sur une pièce crue avant la première cuisson. Elle ne prendra sa couleur véritable qu’après avoir été émaillée et avoir subi la seconde cuisson.

La seconde cuisson

Les biscuits sont cuits de nouveau en 12 à 15 heures, suivant la charge du four, pour atteindre 1300 °C. Les minéraux de l’émail vont former un silicate sous l’effet de la chaleur. L’émail consiste donc après la cuisson en une mince couche de verre, qu’il soit mat ou brillant.

Vient ensuite le refroidissement avec toutefois en fin de cuisson un palier d’une demi-heure pour laisser s’épanouir les émaux.

Références

Il existe un merveilleux livre, Le livre du potier, de Bernard Leach (Paris : Dessain & Tolra, 1974) [10]. Il peut être difficile à trouver, mais c’est vraiment la bible du potier.


[1] Le kaolin est une roche argileuse, blanche et friable, composée essentiellement de kaolinite (un silicate naturel d’aluminium, appartenant au groupe des argiles).

[2] Pyritée : qui contient de la pyrite, un disulfure naturel de fer (FeS2).

[3] Le quartz est un silicate cristallisé que l’on trouve dans de nombreuses roches, dont le grès.

[4] La cristobalite est un silicate cristallisé de formule SiO2.

[5] Dans la faïence artisanale les pièces sont posées sur de petits supports en matériaux réfractaires appelés « pernettes » ou « pieds de coq » et possédant trois pointes sur lesquelles reposent les pièces d’où parfois de petites aspérités.

[6] Le feldspath est un aluminosilicate naturel de potassium, de sodium ou de calcium, constituant essentiel des roches magmatiques et métamorphiques.

[7] La chaux est un oxyde de calcium obtenu par la calcination de calcaires.

[8] La silice est la forme naturelle du dioxyde de silicium SiO2, qui se présente sous forme de sable, de silex broyé ou de quartz.

[9] Le talc est un silicate naturel de magnésium, onctueux et tendre, de texture lamelleuse, qu’on rencontre dans les schistes cristallins.

[10] Traduction de l’original anglais : A Potter’s Book , paru pour la première fois en 1940.